悬臂作为单悬臂门式起重机拓展作业范围的核心结构，其设计直接关联设备的承载安全性与场地适配性，需严格匹配主梁特性与实际作业需求。目前悬臂设计已形成以结构协同、参数适配、受力优化、细节防护为核心的技术体系，在港口、露天料场等场景中呈现鲜明的应用导向特征。
结构形式与主梁的协同性是悬臂设计的首要原则。为保证力的均匀传递，悬臂结构通常与主梁保持一致：箱形主梁配套箱形悬臂，通过封闭截面延续强抗扭、高刚度优势，振华重工港口用起重机的箱形悬臂采用与主梁同材质的 Q690 高强钢，根部腹板厚度达 32mm，适配 120t 以上大吨位吊装需求；桁架式主梁则搭配桁架悬臂，借助杆件组合实现轻量化，在起重量≤20t 的小型散货料场，这类悬臂可降低整机自重 15% 以上，减少基础建设成本。蜂窝梁主梁的悬臂多采用改良型蜂窝结构，通过加密端部蜂窝孔密度，平衡刚度与重量的矛盾。
尺寸参数设计严格遵循作业场景约束。悬臂长度需兼顾作业半径与结构稳定性，通常控制在主梁跨度的 1/3 至 1/2 之间：港口集装箱起重机为覆盖货船甲板宽度，悬臂长度多为 35-54m，利勃海尔 LHM 600 型设备的悬臂达 61m，配合变幅机构实现大范围装卸；而中小型货场受场地限制，悬臂长度普遍≤20m，避免因过长导致的挠度超标。截面尺寸采用变截面设计，根部高度通常为端部的 2-2.5 倍，以抛物线或折线形过渡，在唐山某钢铁厂料场设备中，这种设计使悬臂根部弯矩降低 30%，同时控制挠度在 L/250 以内。
受力优化聚焦动态载荷与应力控制。悬臂承受起吊重物的冲击载荷与风荷载双重作用，设计中需叠加 1.1-1.5 倍的动力系数。港口设备的悬臂根部设置加强横隔板，间距≤1.5m，配合角焊缝加固，焊脚尺寸不小于较薄板厚的 1/2，确保焊接节点抗剪强度达标；露天料场设备则通过增设抗风支架，将侧向挠度控制在安全范围。对于腐蚀性环境，悬臂表面采用环氧富锌底漆 + 聚氨酯面漆的复合涂层，膜厚≥150μm，延长使用寿命。
构造细节体现场景化防护设计。悬臂端部标配缓冲器与行程限位器，在港口作业中可避免小车碰撞造成的结构损伤；连接部位根据载荷等级选择连接方式，大吨位设备采用 10.9 级高强度螺栓，搭接长度不小于螺栓直径的 5 倍，小型设备则采用焊接连接，简化施工流程。在高温作业的冶金料场，悬臂选用耐热钢材质，并预留温度伸缩缝，间距控制在 10m 以内，抵消热胀冷缩影响。
这些设计特点共同构建了悬臂结构的实用性体系，从结构协同到细节防护均以实际作业参数为核心，确保不同场景下设备的安全高效运行。
